생고뱅(Saint-Gobain)은 산업용 고성능 소재의 설계 및 제조분야를 이끄는 기업으로, 글로벌 임직원 수만 해도 19만여 명에 달한다. 이 중 독일 뒤셀도르프 빌리흐에 위치한 생고뱅의 고성능 소재 부문인 노글라이드와 렌콜은 자동차의 다양한 기계부품에서 사용하는 베어링과 톨러런스 링의 설계와 생산을 맡고 있다.
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독일 프랑크푸르트모터쇼가 열리기 하루 전 생고뱅이 글로벌 기자단을 뒤셀도르프 빌리흐공장에 초대했다. 창립 350주년을 기념하고 새로 출시하는 제품을 소개하기 위해서다. 새 제품은 내부식성 베어링과 톨러런스 링으로, 새 디자인과 신소재를 결합하고 '스마트 설계'와 '완벽한 맞춤', '무소음', '수명 연장'이라는 회사의 4중 철학을 반영했다.
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베어링은 마찰저항을 줄여 기계의 운동을 원활하게 한다. 톨러런스 링은 두 종류의 기계제품을 서로 연결하거나 체결할 때 쓴다. 두 부품은 도어나 트렁크의 힌지, 시트뿐 아니라 스티어링 휠, 파워트레인, 전기모터, 난방, 환기 및 에어컨 등 자동차의 각종 부품에 널리 사용한다.
생고뱅 자동차 익스테리어 글로벌마켓 매니저 한스 위르겐 예거는 "자동차는 기상조건이나 하중과 관계없이 우수한 성능을 제공하는 부품이 필수적이고, 작은 것 하나에서 자동차의 흥망이 결정될 수 있다"며 "우리 제품이 고객 부품사의 제조공정 진행을 쉽게 해줄 뿐 아니라 비용까지 절감할 수 있게 만든다"고 설명했다.
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생고뱅은 기본적으로 특별한 협력방식을 가장 큰 경쟁력으로 꼽고 있다. 고객사의 특정한 요구사항 및 문제점을 알아내기 위해 그들과 긴밀하게 협력하고 있다는 것. 피드백을 바탕으로 '엔지니어 대 엔지니어'에 의한 방법론을 통해 그들의 요구사항에 가장 적합한 솔루션을 개발할 수 있다고 강조한다.
생산공정과 제품 테스트실을 견학했다. 프레스공정이 인상적이었다. 이는 완제품 생산 전 베이스물질과 4가지 첨가물에 1,000t의 압력을 가해 머리카락의 6분의 1 두께인 필름 형태로 만드는 압연공정이다. 생고뱅은 3일 이내에 고객사가 요구한 제품을 제작할 수 있으며, 3주 내 대량생산이 가능한 생산 프로세스를 갖췄다. 이를 통해 월 생산능력은 4,800만 개에 달한다.
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R&D 실험실의 테스트도 이목을 끌었다. 자연스러운 환경에서 내부식성 등을 시험하는 등 부품의 수명 연장과 소음 감소에 이르는 광범위한 요구사항은 실험을 통해 충족할 수 있다는 설명이다.
생고뱅은 자사의 베어링과 톨러런스 링이 광범위한 자동차부품에 있어 최적의 효율적인 솔루션이라고 주장한다. 빌리흐공장 로랑 프로보 전무는 "이 작은 부품은 유지보수가 필요없을 뿐 아니라 내마모성도 갖춰 자동차 메커니즘 성능의 최적화가 가능하다"고 말했다.
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생고뱅은 이 처럼 엄지손톱 크기의 소형 부품이 자동차의 품질과 성능에 큰 변화를 가져온다고 말한다. 자동차부품업체가 무게 및 공간적 절감을 달성함으로써 스마트 설계를 향상시킬 수 있도록 돕는다는 얘기다. 이는 결과적으로 완성차의 효율 증대에 영향을 미친다.
세계 자동차업체들은 경량화 및 효율과의 전쟁에 돌입했다. 이를 위해 한 해 수천억 원에 달하는 비용을 지출한다. 그러나 그 시작은 작은 부품 하나부터다. 생고뱅의 슬로건인 'Making small parts, Making a big difference(작은 부품이 큰 차이를 만든다)"가 마음에 와닿는 이유다.
뒤셀도르프(독일)=김성윤 기자 sy.auto@autotimes.co.kr
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