현장 리포트
기존 고로보다 생산비 15% 싸
中·인도·우즈벡 등서 관심
[ 이상은 기자 ]
“지금 쇳물 온도가 1556도입니다. 열기가 강하니 조금 더 물러서세요.”
지난 10일 경북 포항의 포스코 파이넥스(FINEX) 3공장. 김태훈 공장장은 쇳물이 쏟아져 나오는 용융로 앞에서 주의를 줬다. 쇳물 생산(출선)이 끝나면 출구를 막는 과정에서 뚜껑 부분이 잠시 열린다. 쉴 새 없이 쏟아지는 벌건 쇳물은 맨눈으로 보기 힘들 정도로 눈이 부셨다.
지난 1월 가동을 시작한 파이넥스 3공장은 하루 5700t의 쇳물을 뽑아내며 안정적인 조업을 이어가고 있다. 수리·정비기간을 감안하더라도 연 200만t을 너끈히 생산할 수 있다는 의미다.
김 공장장은 “3공장에서 생산한 쇳물과 고로에서 생산한 쇳물은 모두 제강공장에서 사용된다”며 “정상조업에 들어가기까지 기간이 2공장 때는 6개월이었는데 3공장은 3개월로 단축됐고, 고로에서 나온 쇳물과 품질에 전혀 차이가 없다”고 설명했다.
포스코가 개발한 파이넥스는 생산량이 한정된 덩어리 철광석(괴광)과 비싼 점결탄(석탄의 일종)을 이용하지 않고 가루 형태 철광석(분광)과 값싼 일반 석탄을 활용해 쇳물을 뽑아내는 기술이다.
연 400만t 생산을 기준으로 할 때 고로 방식보다 설비 제작 비용은 20%, 생산비는 15%까지 절감할 수 있다. 포스코는 1992년 기술 개발에 착수해 2003년 연산 60만t 규모의 1공장을, 2007년 연산 150만t 규모의 2공장을 지었다. 3공장은 연 200만t을 생산한다.
조일현 파이넥스연구개발추진반 상무는 “파이넥스와 같은 새로운 용선기술을 각국에서 개발하려 했지만 모두 성공하지 못했다”며 “경쟁기술로 꼽혔던 코렉스 방식은 중국이 지난해 연산 150만t 규모의 코렉스 공장 2개를 폐쇄하면서 사실상 실패했다”고 전했다. 코렉스 방식은 인도에서 연산 70만t 규모의 공장이 운영되고 있는 것이 전부다. 100만t 이상 대량 생산에 성공하지 못했다는 뜻이다.
2공장에 비해 효율성과 안정성이 훨씬 뛰어난 3공장이 예상보다 빠르게 정상 조업에 들어간 것은 그런 점에서 세계 철강사에 상당한 의미가 있다고 포스코 측은 설명했다.
배진찬 조업최적화프로젝트 부장은 “3공장은 2공장에 비해 생산량이 33% 많은데도 투자비는 거의 비슷하게 들어갔다”며 “유동환원로를 4개에서 3개로 줄이고, 원재료 투입시설 높이도 121m에서 77m로 낮추는 등 혁신 공법을 적용한 결과”라고 말했다.
2공장엔 용융로 위에 대형 철광석 투입 설비가 있는 반면 3공장은 없다. 석탄과 철광석을 미리 섞어 투입하기 때문이다. 이 과정에서 용융로 높이도 96m에서 90m로 낮아졌다. 3공장을 ‘슬림 파이넥스’라고 부르는 이유다.
최근 강화되는 환경규제에 맞춰 오염물질 배출도 크게 줄였다. 파이넥스는 고로 방식에 비해 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx) 배출량이 60%와 85% 적다. 먼지도 30%가량 덜 발생한다.
특히 2공장은 물을 뿌려 먼지를 제거하는 방식인데, 3공장은 고온건식 필터 방식을 적용해 물값과 오수처리 비용이 절약된다.
해외에서도 관심이 많다. 포스코는 지난해 중국 충칭강철과 연산 300만t 규모의 파이넥스 공장 건립을 위한 협약(MOA)을 맺었다.
조 상무는 “가루 철광석이 많이 나오는 중국 내륙이나 인도 등에서 파이넥스 공법 적용을 희망한다”고 말했다. 해외 매각을 검토 중인 1공장 설비에 대해서도 해외 업체 3곳 이상이 사겠다는 의사를 밝힌 것으로 알려졌다.
포항=이상은 기자 selee@hankyung.com
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[ 이상은 기자 ]
“지금 쇳물 온도가 1556도입니다. 열기가 강하니 조금 더 물러서세요.”
지난 10일 경북 포항의 포스코 파이넥스(FINEX) 3공장. 김태훈 공장장은 쇳물이 쏟아져 나오는 용융로 앞에서 주의를 줬다. 쇳물 생산(출선)이 끝나면 출구를 막는 과정에서 뚜껑 부분이 잠시 열린다. 쉴 새 없이 쏟아지는 벌건 쇳물은 맨눈으로 보기 힘들 정도로 눈이 부셨다.
지난 1월 가동을 시작한 파이넥스 3공장은 하루 5700t의 쇳물을 뽑아내며 안정적인 조업을 이어가고 있다. 수리·정비기간을 감안하더라도 연 200만t을 너끈히 생산할 수 있다는 의미다.
김 공장장은 “3공장에서 생산한 쇳물과 고로에서 생산한 쇳물은 모두 제강공장에서 사용된다”며 “정상조업에 들어가기까지 기간이 2공장 때는 6개월이었는데 3공장은 3개월로 단축됐고, 고로에서 나온 쇳물과 품질에 전혀 차이가 없다”고 설명했다.
포스코가 개발한 파이넥스는 생산량이 한정된 덩어리 철광석(괴광)과 비싼 점결탄(석탄의 일종)을 이용하지 않고 가루 형태 철광석(분광)과 값싼 일반 석탄을 활용해 쇳물을 뽑아내는 기술이다.
연 400만t 생산을 기준으로 할 때 고로 방식보다 설비 제작 비용은 20%, 생산비는 15%까지 절감할 수 있다. 포스코는 1992년 기술 개발에 착수해 2003년 연산 60만t 규모의 1공장을, 2007년 연산 150만t 규모의 2공장을 지었다. 3공장은 연 200만t을 생산한다.
조일현 파이넥스연구개발추진반 상무는 “파이넥스와 같은 새로운 용선기술을 각국에서 개발하려 했지만 모두 성공하지 못했다”며 “경쟁기술로 꼽혔던 코렉스 방식은 중국이 지난해 연산 150만t 규모의 코렉스 공장 2개를 폐쇄하면서 사실상 실패했다”고 전했다. 코렉스 방식은 인도에서 연산 70만t 규모의 공장이 운영되고 있는 것이 전부다. 100만t 이상 대량 생산에 성공하지 못했다는 뜻이다.
2공장에 비해 효율성과 안정성이 훨씬 뛰어난 3공장이 예상보다 빠르게 정상 조업에 들어간 것은 그런 점에서 세계 철강사에 상당한 의미가 있다고 포스코 측은 설명했다.
배진찬 조업최적화프로젝트 부장은 “3공장은 2공장에 비해 생산량이 33% 많은데도 투자비는 거의 비슷하게 들어갔다”며 “유동환원로를 4개에서 3개로 줄이고, 원재료 투입시설 높이도 121m에서 77m로 낮추는 등 혁신 공법을 적용한 결과”라고 말했다.
2공장엔 용융로 위에 대형 철광석 투입 설비가 있는 반면 3공장은 없다. 석탄과 철광석을 미리 섞어 투입하기 때문이다. 이 과정에서 용융로 높이도 96m에서 90m로 낮아졌다. 3공장을 ‘슬림 파이넥스’라고 부르는 이유다.
최근 강화되는 환경규제에 맞춰 오염물질 배출도 크게 줄였다. 파이넥스는 고로 방식에 비해 황산화물(SOx)과 질산화물(NOx) 배출량이 60%와 85% 적다. 먼지도 30%가량 덜 발생한다.
특히 2공장은 물을 뿌려 먼지를 제거하는 방식인데, 3공장은 고온건식 필터 방식을 적용해 물값과 오수처리 비용이 절약된다.
해외에서도 관심이 많다. 포스코는 지난해 중국 충칭강철과 연산 300만t 규모의 파이넥스 공장 건립을 위한 협약(MOA)을 맺었다.
조 상무는 “가루 철광석이 많이 나오는 중국 내륙이나 인도 등에서 파이넥스 공법 적용을 희망한다”고 말했다. 해외 매각을 검토 중인 1공장 설비에 대해서도 해외 업체 3곳 이상이 사겠다는 의사를 밝힌 것으로 알려졌다.
포항=이상은 기자 selee@hankyung.com
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