택배노조가 설을 앞두고 총파업을 전격 철회하면서 다행히 물류 대란은 피했지만 인력 추가 채용 및 물류 자동화로 시스템 구축을 위한 투자 비용 발생으로 기업들의 부담이 커지고 있다.
업계 관계자는 "인력비 증원으로 인해 수 백 억의 비용이 추가로 들어갈 것"이라며 "자동화 설비를 마련해도 수 천 억 원의 투자 비용이 든다"라고 고민을 털어놓았다. 또한 "물류 자동화 시스템 설치 기간이 오래 걸리고 전체 시스템을 중단하고 설치를 할 수밖에 없는 상황이어서 당장 도입 자체가 힘들다"고 말했다.
한편 코로나로 인해 수요가 급증한 이커머스 업계에서는 중심가에 입지한 오프라인 매장을 물류기지로 활용해 당일배송 등 배송 속도 차별화를 내고 있다. 이마트의 `PP센터`, 롯데마트의 `세미다크 스토어`, 홈플러스의 `풀필먼트 스토어`가 대표적인 사례다. 고정비가 많이 드는 오프라인 점포를 줄이고 폐점 대신 온라인 배송에 적합한 물류 거점으로 전환해 효율을 극대화하고 있는 것이다.
문제는 대형창고에 비해 좁은 공간이다. 수많은 종류의 제품을 보관해야 하는 창고는 작은 공간이라고 허투루 쓰게 되면 모두 비용으로 계산될 수밖에 없다. 이렇게 물류 시스템이 자동화로 갈 수밖에 없는 상황에서 어떤 자동화를 선택하느냐가 앞으로 기업의 비용을 절감할 수 있는 중요 요인이 될 것으로 예상된다.
얼마 전 한국 시장에 진출한 노르웨이 로봇 전문기업인 `오토스토어(AutoStore)`는 1996년 설립된 로봇기술 회사로 `큐브 스토리지 자동화(Cube Storage Automation)` 기술을 개발해 미국, 영국, 독일, 프랑스, 일본에 지사를 두고 있으며 전세계 30개국에 500개 이상의 시스템을 물류기업이나 전자상거래 기업 등에 공급하고 있다.
스태커, 미니로드, 셔틀 등 각 선반 간 통로에 설치된 크레인이나 셔틀이 선반의 측면에서 물품을 입출하는 선반형 자동창고와는 달리 오토스토어에서는 선반이나 통로를 찾아볼 수 없다. 전용 플라스틱 바스켓을 전용 그리드 내 바닥부터 적층시키고 그 상단에 설치된 레일을 로봇이 이동하면서 바스켓을 통째로 작업자에게 입출하는 유일무이한 큐브형 자동창고이기 때문이다.
물류 자동화는 대기업만 할 수 있다는 편견도 깼다. 면적이 70cm x 48cm (약 10분의 1평) 밖에 되지 않는 조각땅에도 설치가 가능하고 기존의 선반형 대비 동일면적 대비 기준으로 3~4배 이상의 물류 보관을 구현해 냈다. 이는 도시 근교에 창고를 두는 것보다 비용은 줄이고 배달 속도는 앞당기는 두 마리 토끼를 잡은 셈이다. 추후에 보관용량을 늘리고 싶다면 기존 시스템 가동 중에도 그리드를 추가하여 통합할 수 있고 속도를 올리고 싶다면 로봇과 입출포트를 추가하면 된다.
오토스토어는 사업의 녹색화에도 매우 적합한 시스템이다. 강력한 AC모터를 사용하여 전력소모가 많은 선반형 자동창고와 달리 소형 DC모터를 적용하고 조명이나 온도조절도 필요하지 않아 10대의 로봇이 진공청소기 1대의 전력을 사용한다.
오토스토어의 시스템을 도입할 수 있는 산업분야는 무궁무진하다. 롯데, 신라, 3M, HEB, 아디다스, AutoNET, 보쉬, 캐터필러, 콘티넨탈, DHL, 훼스토, 구찌, 론진, 이케아, 존슨앤존슨, 루프트한자, 파나소닉, 푸마, 시세이도 등의 각 분야별 대표적 기업들이 유통 및 재고 관리 목적으로 오토스토어를 적용 중이며 60cm x 40cm 내에 들어가는 물품이라면 모두 오토스토어 적용이 가능하고 다품종을 보유하면서 소량을 입출해야 하는 경우라면 최적의 솔루션이라고 볼 수 있다.
김경수 오토스토어 코리아 지사장은 "코로나 등으로 인해 비대면 온라인 커머스 비즈니스가 급성장하고 있으며 앞으로도 많은 중소기업이 비즈니스를 수행하는 방식을 크게 좌우할 것"이라며 "선진국의 사례에서 볼 수 있듯이 물류 자동화는 대기업뿐만 아니라 중소기업들도 필수적인 변화로 받아들이고 이를 준비해야 한다"고 밝혔다.
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